Fábrica de Martorell

La introducción de innovaciones en los procesos de producción, la ampliación de la formación del personal –en los diferentes centros ubicados dentro de las propias instalaciones de la fábrica– y la incorporación de la más moderna tecnología han permitido la modernización de la factoría, cuyas líneas de montaje ofrecen una gran versatilidad de producción. En Martorell se fabrican todos los modelos de la gama SEAT, a excepción del Alhambra, Toledo y Mii, con la premisa fundamental de ofrecer un producto de elevada calidad capaz de satisfacer las necesidades de los clientes.

El proceso de producción comienza en prensas, donde se estampan las piezas que formarán la carrocería. El recinto dispone de tres líneas, en las que las piezas son transportadas automáticamente de matriz en matriz –consiguiendo así que el proceso sea continuo–, para dar forma a todos los elementos de la carrocería del vehículo. Las prensas se encuentran dentro de un recinto insonorizado con el fin de evitar la contaminación acústica.

Los talleres de chapistería, protagonistas de la segunda fase del proceso, son los más automatizados de la fábrica y en ellos más de dos mil robots se encargan de unir prácticamente el 100% de los puntos de soldadura de la carrocería, empleándose en determinadas zonas la tecnología láser, lo que garantiza una excelente precisión del acabado, controlado mediante ultrasonidos. Durante el proceso de ensamblaje, el vehículo es sometido a un exhaustivo control de medición online de la carrocería.

El pintado se desarrolla, a continuación, en dos talleres diferentes. En el primero se lleva a cabo la fase de pretratamiento de las superficies, con el fin de garantizar la resistencia a la corrosión. En el segundo se aplican, mediante robots, las diferentes capas de color y lacado, tanto en el interior como en el exterior del vehículo. Los dos talleres están construidos y acondicionados teniendo en cuenta la tecnología más respetuosa con el medio ambiente y utilizan imprimaciones con base al agua.

Una vez pintado el vehículo, las carrocerías se trasladan al taller de montaje, donde se ensamblan las piezas interiores. Para mejorar la eficiencia en la implantación de nuevos procesos se emplean herramientas virtuales, que permiten visualizar estos procesos antes de implantarlos. Martorell es un ejemplo excelente de fábrica diseñada para favorecer las mejores condiciones en el puesto de trabajo y destacan los avances en ergonomía introducidos con la implantación de la plataforma modular transversal (MQB).

Asimismo, también sobresale la aplicación del concepto ‘just in time’, el método de aprovisionamiento de material en la cadena de montaje del que SEAT fue pionera en España, ya que cuenta con un completo parque industrial de proveedores junto a sus instalaciones. En los últimos tiempos se han introducido novedades en este ámbito, como el suministro de la parte frontal de los vehículos en ‘just in time’ utilizando sistemas de transporte automático de bajo coste.

Todos los vehículos que salen de las líneas están identificados automáticamente a través de un innovador sistema de radiofrecuencia y son sometidos a rigurosos controles (pautas estandarizadas para todas las marcas del Grupo Volkswagen) que garantizan su calidad antes de pasar a las campas de distribución, desde donde son distribuidos a los concesionarios de SEAT en más de 75 países.

La planta de Martorell utiliza los más estrictos criterios de calidad y sostenibilidad en el proceso de fabricación de los vehículos y, en su compromiso con el medio ambiente, destina importantes inversiones a este objetivo. En los últimos años el proyecto SEAT al Sol ha convertido a la fábrica de Martorell en la mayor planta de placas fotovoltaicas de la industria del automóvil a nivel mundial. Los 53.000 paneles solares instalados en las cubiertas de los talleres y sobre las campas de almacenamiento provisional de vehículos generan 15 millones de kWh anuales, lo que supone un ahorro de 7.000 toneladas de CO2.

Además, la fábrica de Martorell cuenta con otros dos grandes sistemas de reducción de emisiones. Por una parte, dispone de dos líneas de tren de 40 kilómetros para trasladar vehículos directamente al Puerto de Barcelona (Autometro) y componentes desde las instalaciones de la Zona Franca de Barcelona (Cargometro). Ambas líneas reducen los desplazamientos de camión en unos 50.000 trayectos anuales y evitan la emisión de 2.000 toneladas de CO2 al año. Asimismo, la fábrica cuenta también con una planta de cogeneración, que genera el 50% de la electricidad y el 90% de la energía termal que consume, ahorrando hasta 12.800 toneladas de CO2 al año.

Los datos más relevantes
Consumo anual de agua: 1.282.000 m³
Consumo anual de electricidad: 260 GWh
Consumo anual de gas: 495 MWh
Producción / día: 2.100 unidades aprox.
Número de robots: Más de 2.400
Velocidad de fabricación: 1 coche cada 40 segundos
Viales interiores: 10,5 km de vías de ferrocarril, 25 km de calles